ENER-G (GRUPPO CENTRICA): efficienza energetica & industria plastica
ENER-G Italia (Gruppo Centrica) fornitore leader in tutto il mondo di sistemi di cogenerazione e trigenerazione, ha curato la progettazione, l'installazione e l'avviamento di un impianto di trigenerazione presso lo stabilimento produttivo di Lar, leader nel settore della trasformazione delle resine termoplastiche.
L'impianto, realizzato presso lo stabilimento di Campogalliano (MO), nei primi 5 mesi di vita ha prodotto circa 1.150.000 kWh elettrici per un risparmio annuo atteso, inclusi i certificati bianchi, pari a 108.000 € annui.
Il progetto è stato finanziato completamente da ENER-G con il servizio di acquisto energia per gli impianti DEP, che prevede che i costi dell'installazione dell'impianto siano totalmente a carico di ENER-G, mentre il cliente si impegna a pagare all'azienda esclusivamente l'acquisto dell'energia elettrica prodotta dall'impianto per il periodo definito nel contratto
LAR: BEST PRACTICE DI EFFICIENZA PER L'INDUSTRIA PLASTICA
L'impianto rientra nella politica di sostenibilità ambientale di Lar che da sempre si impegna non solo nel recupero e nella trasformazione in modo sostenibile dei materiali plastici, ma anche intervenendo nel processo di produzione.
Gabriele Ferrini, Presidente di Lar, ha commentato: "Il petrolio non è biodegradabile. Questa consapevolezza impone ed imporrà a tutti gli operatori in ogni settore limiti e cambiamenti radicali nel modo di produrre e gestire il ciclo di prodotto. In Lar ci impegniamo concretamente attraverso la ricerca e l'implementazione di nuove tecnologie che permettono la realizzazione di veri e propri percorsi di recupero e rigenerazione dei materiali, nonché di efficienza energetica già nella fase di produzione".
A seguito di un accurato studio dei consumi energetici e delle recenti disposizioni europee che favoriscono e incentivano l'installazione di impianti di cogenerazione, ENER-G ha installato un gruppo di trigenerazione ad alta efficienza E425, composto da un motore 4 tempi a ciclo otto, alimentato a gas metano, accoppiato ad un generatore sincrono trifase 400V avente una potenza elettrica di 425 kW e una potenza termica di 464 kW. Il cogeneratore alimenta, mediante acqua calda recuperata dalla sezione dei fumi, dalle camicie e olio motore, un frigorifero ad assorbimento ad acqua e LiBr per la produzione di acqua refrigerata.
L'energia autoprodotta serve un'area produttiva di 40.000 mq e 45 linee di produzione attive 24 ore su 24. In particolare, l'energia elettrica cogenerata dall'impianto è funzionale all'alimentazione dei macchinari dello stabilimento e alla sua illuminazione, mentre l'energia termica recuperata dal cogeneratore, sotto forma di acqua refrigerata, è fondamentale per il circuito intermedio del processo, finalizzato al raffreddamento degli stampi.
L'impianto, oltre a consentire un sostanziale risparmio economico per la società, ha effetti spiccatamente positivi anche dal punto di vista ambientale, con una risparmio di oltre il 20% delle emissioni in atmosfera di CO2 rispetto alla tradizionale produzione energetica separata pre-intervento.
La realizzazione, inoltre, presenta ottimizzazioni anche dal punto di vista dell'ingombro e delle emissioni acustiche.
Per quanto riguarda lo spazio, infatti, è stato necessario costruire una platea in cemento armato per posizionare il cogeneratore in uno spazio ristretto, affinché questi non intervenisse nella logistica e in particolare nel passaggio dei mezzi per il carico e lo scarico. Per quanto riguarda il rumore, invece, le emissioni acustiche sono limitate ad un livello sonoro di circa 70dB(A).
Questi valori vengono raggiunti grazie ad uno speciale cabinato insonorizzato, costituito da pannelli fonoassorbenti e porte di accesso, che ospita il cogeneratore ed il frigorifero ad assorbimento, e da un silenziatore fumi ad elevato abbattimento che limita l'emissione sonora della sezione di scarico del motore. Tale dimensionamento è stato fatto al fine di non disturbare gli uffici adiacenti allo stabilimento produttivo.
Per quanto riguarda lo spazio, infatti, è stato necessario costruire una platea in cemento armato per posizionare il cogeneratore in uno spazio ristretto, affinché questi non intervenisse nella logistica e in particolare nel passaggio dei mezzi per il carico e lo scarico. Per quanto riguarda il rumore, invece, le emissioni acustiche sono limitate ad un livello sonoro di circa 70dB(A). Questi valori vengono raggiunti grazie ad uno speciale cabinato insonorizzato, costituito da pannelli fonoassorbenti e porte di accesso, che ospita il cogeneratore ed il frigorifero ad assorbimento, e da un silenziatore fumi ad elevato abbattimento che limita l'emissione sonora della sezione di scarico del motore. Tale dimensionamento è stato fatto al fine di non disturbare gli uffici adiacenti allo stabilimento produttivo.
La collaborazione prevede anche un contratto di manutenzione full-risk dell'impianto, che viene continuamente monitorato per mezzo di E-POWER, il sistema brevettato di controllo e diagnostica da remoto di ENER-G.
E-POWER monitora e gestisce l'unità ed è programmato per ottimizzarne il funzionamento, riducendo al minimo i tempi di inattività dell'unità e garantendo risparmi economici al cliente, il quale ha a disposizione un report mensile sulle prestazioni dell'unità per monitorare l'andamento dell'impianto.
E-POWER monitora e gestisce l'unità ed è programmato per ottimizzarne il funzionamento, riducendo al minimo i tempi di inattività dell'unità e garantendo risparmi economici al cliente, il quale ha a disposizione un report mensile sulle prestazioni dell'unità per monitorare l'andamento dell'impianto.
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